배터리팩 제조 및 품질기술
(주)코뱃은 고품질 배터리팩 생산을 위해 국내에 최적화된 자동화 생산라인을 구축하고,
전 공정에 걸쳐 엄격한 품질관리 체계를 운영하고 있습니다.
국내 자동화 생산라인 구축
– 첨단 자동화 설비를 기반으로 한 생산공정은 제조 효율성과 정밀도를 높이며,
제품 간 품질 편차를 최소화하여 안정적인 성능을 제공합니다.
MES 시스템 기반의 공정 표준화 및 Lot 추적관리
– MES(Manufacturing Execution System)를 도입하여 생산 전 단계의 데이터를 체계적으로 수집·관리하고 있으며,
제조 이력과 품질 상태를 Lot 단위로 정밀 추적할 수 있습니다.
이를 통해 품질 이슈의 신속한 원인 분석 및 사전 예방이 가능합니다.
체계적인 다단계 품질검사 프로세스
– 주요 공정별 검사뿐 아니라 출하 전 최종 품질검사까지 엄격한 QC 절차를 적용하고 있어,
고객에게 안정성과 신뢰성이 검증된 배터리팩만을 제공합니다.
납품 이후의 기술지원 및 품질관리
– 제품 공급 이후에도 지속적인 고객 대응과 기술지원을 통해 운영 안정성을 유지하며, 배터리 수명의 극대화를 돕습니다.
고객 맞춤형 서비스와 빠른 A/S 체계를 통해 제품의 전 생애 주기를 책임집니다.
수출 및 인증대응이 가능한 국내 직접 제조
– 국내에서 설계부터 생산까지 직접 수행함으로써 다양한 국제 인증 및 시험 요구에 유연하게 대응할 수 있으며,
수출 경쟁력을 확보하고 있습니다.
전체 공정 소개
01
Cell 선별 공정- 각 셀(Cell)의 전압, 내부저항, 용량 등 주요 전기적 특성을 정밀하게
측정한 후, 성능 등급에 따라 분류합니다. - 본 공정은 모듈의 균일한 품질과 안정적인 성능 확보를 위한 필수 절차입니다.
02
모듈 조립 공정- 선별된 셀을 직렬 및 병렬로 연결하여 요구 전압 및 용량을 충족하는
모듈(Module)로 구성합니다. - 조립 시에는 설계 사양에 따른 정밀한 배치와 접속이 이루어집니다.
03
모듈 압축 공정- 셀 간 간격을 균일하게 정렬하고,외부 충격이나 열 팽창 등으로 인한
변형을 방지하기 위해 기계적 압축을 수행합니다. - 이를 통해 구조적 안정성과 내구성을 향상시킵니다.
04
모듈 극성 검사 공정- 셀 또는 모듈 조립 후, 전압 측정을 통해
양극(+)과 음극(−)의 연결 상태를 검증합니다. - 극성 오류를 사전에 방지함으로써 제품의 안전성과 신뢰성을 확보합니다.
05
레이저 용접 공정(Bus-bar 접합)- 셀의 탭(Tab)과 Bus-bar 또는 전극 단자 간의 접합을 고출력 레이저를 이용하여 정밀하게 수행합니다.
- 본 공정은 전기적 전도성과 기계적 결합력을 동시에 확보하는 핵심 단계입니다.
06
모듈 최종 검사 공정- 모든 공정 완료 후, 전기적 특성 검증, 절연 저항 시험, 외관 검사 등
종합적인 품질 검사를 실시합니다. - 검사 기준을 충족한 모듈만이 최종 출하 대상이 됩니다.
